Logistique intégrée pour la sécurité et l’efficacité des entrepôts

I. Pourquoi les entrepôts modernes doivent se transformer

Un signal d’alarme est déclenché : Une tragédie dans un entrepôt

Pendant les fêtes de fin d’année, quatre chariots élévateurs convergent vers l’allée 7, alors que chaque cariste se concentre sur ses tâches hautement prioritaires. Un responsable d’entrepôt, qui tentait de réacheminer un cariste, est entré à pied dans l’espace encombré. Quelques instants plus tard, un chariot élévateur le heurte. Il tombe et se cogne la tête sur le béton. Le travail s’arrête et une ambulance arrive.

Ce scénario fictif met en lumière une réalité commune : les dangers et les inefficacités dans les entrepôts découlent souvent de systèmes logistiques désordonnés. La convergence des chariots élévateurs, chacun opérant selon un horaire urgent distinct dans une allée encombrée, a créé des conditions périlleuses, non pas en raison d’une erreur humaine, mais à la suite d’une défaillance systémique de la logistique.

En optimisant la logistique intégrée et l’intralogistique, on peut à la fois augmenter la productivité et améliorer considérablement la sécurité des travailleurs.

II. Que sont l’intralogistique et la logistique intégrée?

Définitions

• Intralogistique : Organisation des matériaux, des personnes et des informations à l’intérieur d’un entrepôt.
• Logistique intégrée : Coordination des opérations internes avec les partenaires externes tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Importance de l’intralogistique

L’intralogistique est essentielle. La logistique intégrée permet d’améliorer cette efficacité au-delà de l’entrepôt. Ensemble, elles peuvent :

• réduire la congestion
• prévenir les erreurs opérationnelles
• permettre la prise de décisions plus sécuritaires et plus rapides

Tableau : Intralogistique et logistique intégrée

III. Des gains mesurables : Efficacité et sécurité

Études de cas

• Accel Logistics : +35 % de productivité avec Blue Yonder WMS (système de gestion d’entrepôt); réduction du stress opérationnel.
• Costa Logistics : Préparation des commandes 14 % plus rapidement; 10 % d’économies avec Manhattan WMS.
• Quiksilver : 4 millions de dollars d’économies par an; doublement du débit avec Korber WMS.

Principaux avantages

• Optimisation des mouvements : Les véhicules à guidage automatique et les algorithmes de routage évitent les encombrements.
• Exécution plus rapide des commandes : Réduction des temps de cycle et des tâches manuelles.
• Précision accrue : La précision des systèmes d’identification par radiofréquence (RFID) et des codes-barres permet d’éviter la remise en fabrication risquée.

IV. Gains de sécurité grâce aux systèmes intelligents

Des statistiques qui comptent

• 4,7 cas d’accidents pour 100 ETP dans le domaine de l’entreposage (NAICS 493)
• 1 accident mortel sur 6 implique un chariot élévateur
• Les chariots élévateurs sont responsables de 90 % des dommages causés aux palettiers
• 36 % des décès liés aux chariots élévateurs sont des piétons

Réduction des risques grâce à la technologie

• Congestion des chariots élévateurs : Le contrôle des itinéraires et les zones de ralentissement du système de gestion d’entrepôt réduisent les collisions.
• Angles morts : La logistique RTL (RTLS) + RFID donnent des alertes de proximité en temps réel.
• Manutention manuelle : L’automatisation réduit les efforts physiques et les erreurs dues à la fatigue.

Technologie de sécurité axée sur le retour sur investissement

• Surveily AI : 62 % d’incidents en moins, 1 498 % d’augmentation de la visibilité des accidents évités de justesse
• RTLS : localisation en temps réel, cartes thermiques, géorepérage dynamique

V. Pile technologique : Le moteur de la sécurité

L’intégration des VGA et des robots guidés permet de réduire les encombrements et de minimiser les erreurs humaines grâce à l’automatisation des itinéraires.

Tableau : Technologies logistiques et valeur de la sécurité

VI. Sécurité des palettiers : La logistique ne peut pas l’ignorer

Principales menaces

• Impacts : 90 % des dommages résultent d’une collision avec un chariot élévateur
• Surcharge : Dépassement des capacités sans surveillance
• Modifications inappropriées : Reconfiguration non autorisée = risque d’effondrement

Systèmes logistiques = outils de sécurité des palettiers

• Rangement en stock par WMS : Prévient la surcharge
• Alertes RTLS : Création de zones de ralentissement dans les allées
• Précision RFID : Assure un placement correct, moins d’interventions manuelles

La protection physique reste essentielle

• Kits de réparation Damotech : Rétablir l’intégrité après un dommage
• Plaques/étiquettes de capacité charge : Clarifier les limites pour les caristes
• Solutions de protection: Absorption de la force de collision

Un système intelligent, aussi avancé soit-il, ne peut pas compenser entièrement pour un système de palettiers dont la structure est compromise.

Les réparations de Damotech restaurent la capacité de charge initiale du palettier et, dans de nombreux cas, améliorent sa résistance aux impacts futurs.

VII. Feuille de route pour un entreposage plus sécuritaire

• Évaluation : Cartographier les goulets d’étranglement et les risques
• Fondements : Déploiement du système de gestion d’entrepôt et de la gestion de la chaîne logistique
• Déploiement technique : Ajout de la numérisation, de la logistique RTL, de l’intelligence artificielle
• Optimisation des flux : Reconception de l’agencement en fonction des données
• Intégration de la sécurité : Alertes, géorepérage, inspections

Conseil clé : N’oubliez pas le facteur humain. Formez, impliquez et responsabilisez le personnel.

VIII. Mot de la fin : Technologie + sécurité = avantage concurrentiel

L’avenir de la logistique appartient aux opérations qui sont :

• productives
• prévisibles
• proactives
• sécuritaire

Aucune stratégie logistique n’est complète sans une infrastructure sécuritaire. Damotech vous aide à établir une fondation, en s’assurant que vos palettiers sont résistants et conformes avant d’y intégrer des systèmes intelligents. Contactez un expert Damotech dès aujourd’hui et découvrez nos solutions de sécurité structurelle.

FOIRE AUX QUESTIONS

Comment l’intralogistique et la logistique intégrée améliorent-elles la sécurité en entrepôt?

L’intralogistique et la logistique intégrée renforcent la sécurité en entrepôt en rationalisant les flux de travail, en réduisant la congestion et en améliorant la visibilité sur les opérations. Les systèmes intralogistiques, comme les systèmes de gestion d’entrepôt et le suivi en temps réel, optimisent le déplacement des matériaux et réduisent les risques associés à la manutention manuelle.

La logistique intégrée étend cette efficacité à l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, aidant à prévenir les urgences opérationnelles et le chaos de dernière minute qui mènent souvent à des accidents. Ensemble, elles créent des environnements plus sûrs et plus prévisibles pour les travailleurs et l’équipement.

Quelle est la différence entre l’intralogistique et la logistique intégrée?

L’intralogistique gère le flux de matériaux, d’informations et de personnel à l’intérieur de l’entrepôt, incluant le stockage, la préparation de commandes et le transport interne. La logistique intégrée connecte ces systèmes internes à des partenaires externes comme les fournisseurs, les transporteurs et les clients. La première optimise l’efficacité et la sécurité internes, tandis que la seconde assure une coordination complète tout au long de la chaîne d’approvisionnement.

Comment un système de gestion d’entrepôt (WMS) améliore-t-il la sécurité des chariots élévateurs?

Un système de gestion d’entrepôt améliore la sécurité des chariots élévateurs en dirigeant les déplacements, en gérant les affectations de tâches et en réduisant les déplacements inutiles. Il permet d’éviter la congestion dans les allées, de limiter les croisements dangereux et d’assurer un placement précis des charges, ce qui réduit les risques de collision. Certains systèmes s’intègrent même avec des technologies de géolocalisation pour créer des zones de ralentissement dynamiques ou émettre des alertes de proximité.

Quelles sont les causes courantes de défaillance des palettiers?

• Impacts de chariots élévateurs (jusqu’à 90 % des cas)
• Surcharge ou dépassement de la capacité nominale
• Chargement incorrect ou répartition inégale du poids
• Modifications non autorisées des structures de palettiers
• Usure, corrosion ou entretien négligé

Les kits de réparation, les inspections et les calculs de capacité de charge de Damotech servent spécifiquement à corriger et à prévenir ces risques de manière proactive.